Liebherr France SAS investiert in Colmar in einen neuen Prüfstand zur Optimierung seiner Raupenbagger; Autonome Tests beschleunigen Entwicklung
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Liebherr investiert in Colmar in einen neuen Prüfstand zur Optimierung seiner Raupenbagger
Maschinen, die speziell für die Anforderungen im Einsatz auf der Baustelle entwickelt wurden
Ein wichtiges Werkzeug, um Entwicklung zu optimieren
Ein Hebel für die Entwicklung zu autonomen Maschinen
Die Liebherr France SAS hat kürzlich an seinem Standort in Colmar (Frankreich) in einen neuen Prüfstand investiert. Diese strategisch wichtige Anlage ist ein bedeutender Fortschritt, um die Konstruktionen von Raupenbaggern zu entwickeln und zu validieren – ganz nah an den Ingenieurteams. Damit lassen sich die auf den Baustellen auftretenden Belastungen in beschleunigter Form simulieren und dabei die Leistung der Maschinen unter realistischen und kontrollierten Bedingungen optimieren. Außerdem ergänzt der Einsatz autonomer Bagger auf dieser Anlage aktiv den gesamten Entwicklungs- und Validierungsprozess in enger Zusammenarbeit mit den beteiligten Teams.
Anfang 2026 hat die Liebherr France SAS an seinem Entwicklungs- und Produktionsstandort im französischen Colmar einen neuen Prüfstand für Raupenbagger in Betrieb genommen. Die Investition in Höhe von fast 2,5 Millionen Euro ist Teil eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses, der darauf abzielt, die Leistung und Robustheit der Raupenbagger für die Kunden zu optimieren.
Mit dieser Anlage lassen sich mögliche strukturelle Schwachpunkte frühzeitig erkennen und die Reaktionszeit zwischen der Identifizierung eines Problems und der Umsetzung von Lösungen verkürzen. Der Prüfstand steht direkt am Entwicklungsstandort und sorgt so für schnellere und effizientere Verbesserungszyklen.
Wichtiges Instrument zur Optimierung der strukturellen Entwicklung
Die Anlage ermöglicht es, eine beschleunigte Alterung der Baggerkonstruktionen zu simulieren. Bei einem Koeffizienten von 17 entspricht eine Teststunde 17 Stunden eines tatsächlichen Einsatzes auf der Baustelle. Die Maschinen werden einer Reihe intensiver Test unterzogen, die die Arbeitsbedingungen auf der Baustelle präzise nachbilden: Vibrationen, Torsionen, Stöße und Biegungen.
Die Anlage wurde entwickelt, um eine ideale Reproduzierbarkeit der Prüfverfahren zu gewährleisten, die sich auf Daten stützt, die unter realen Einsätzen bei verschiedenen Kunden erhoben und in zahlreichen Anwendungen gesammelt wurden. Strukturelle Entwicklungsphase sind dadurch optimierbar. Anschließend werden sie durch Feldtests ergänzt, um die Komponenten zu validieren. Der Prüfstand besteht aus einer Fahrbahn und einem Graben innerhalb einer geschlossenen Halle. Eine Betonmauer mit sechs Meter hohen Schallschutzelementen sorgt dafür, dass die geltenden Lärmschutznormen in dem Industriegebiet, in dem Liebherr-France SAS ansässig ist, eingehalten werden.
Motor für die Förderung autonomer Maschinen
Da sich die Tests beliebig oft durchführen lassen, sind die auf dem Prüfstand eingesetzten Maschinen so ausgestattet, dass sie autonom arbeiten können. Damit bildet die Anlage ein konkretes Testfeld für die Förderung der Autonomie der Liebherr-Maschinen. Der Prüfstand läuft ohne direkte Anwesenheit von Personal. Die Steuerung und Überwachung der Prüfverfahren erfolgt aus der Ferne von einem externen Kontrollraum aus, wobei ein Kamerasystem den Technikern eine kontinuierliche visuelle Kontrolle gewährt.
Die Sicherheit der Anlage beruht auf einer Kombination aus sich ergänzenden Maßnahmen: physische Schutzeinrichtungen (gesicherter Bereich, Torsystem), elektrische und elektronische System (Sensoren, Öffnungsmelder, Lasersensoren) sowie IT-Systeme, IT-Lösungen, insbesondere die GPS-Ortung der Maschinen, die ein unbefugtes Verlassen des Geländes durch die autonomen Maschinen verhindert.
Projekt wurde zu großen Teilen vor Ort realisiert
Das Projekt wurde von der technischen Leitung initiiert und von der Testabteilung geleitet. Die Konstruktion des Prüfstands erforderte neun Monate Planungsarbeit, darauf folgten sieben Monaten Bauzeit. Ein Großteil der im Bau verwendeten mechanischen Stahlbaugruppen wurde intern gefertigt, wobei das Know-how der Produktionsteams am Standort Colmar zum Einsatz kam.